Integra Pack vs Vacuum Bubble Leak method
BT-Integra Pack vs the Vacuum Bubble Leak method
The Bubble Emission leak test procedure (per ASTM Standard Test Method D3078-02) This method consists of pressurizing the component (usually with dry air or nitrogen), submerging it into a water tank and watching for escaping bubbles.
This method has limited reliability as:
– Extensive bench or floor space required
– Low throughputs, time consuming to test many packages
– Expensive to operate due to high labor costs and operator time required
– High dependency on the reliability of the operator (operators are required to look for bubbles)
– Problems with detecting, seeing the bubbles (these can get trapped in the component structure, or they are not produced because the leak is too small.
– False bubbles can be produced by air trapped in the component structure during its immersion in water,etc.)
– Unpleasant working conditions (water can wet floors, etc.)
– Operational and maintenance costs (cleaning the water, lighting, etc.)
– Data collection is limited to manual collection, operator must physically record a Pass/Fail result
– Limited capability to repeatably produce the same vacuum level due to accuracy of setting the vacuum level by visually looking at a gauge
– Packages/Component require drying after test or perhaps the product cannot get wet
BT-Integra
The Internal Pressure Decay method (per ASTM F-2095 Pressure Decay Leak) This method consists of internally pressurizing the package and precisely monitoring the pressure for loss which is due to a leak.
This method has extreme reliability as:
– Computer controlled test parameters, pressurization and monitoring
– Component does not require drying after test or have to get wet
– Compact, Bench Top design and semi-portable
– High throughputs, simply and quickly able to test many packages
– Inexpensive to operate due to low labor costs
– Removes the dependency on the reliability of the operator (operators do not have to look for bubbles orother signs of leak)
– Complete electronic data basing of test results and simply transfer to client server systems
– Fully programmable test protocols, can customize the testing for each sample type
BT-Integra Pack ทดสอบรอยรั่ว แบบแห้ง VS แบบเปียก
เครื่องตรวจสอบรอยรั่วบรรจุภัณฑ์แบบเปียกด้วยการดูฟองอากาศ
ขั้นตอนการทดสอบการรั่วไหลของฟองอากาศ (ตามวิธีทดสอบมาตรฐาน ASTM D3078-02) วิธีการนี้(โดยปกติจะมีอากาศแห้งหรือไนโตรเจน), แช่ลงในน้ำ ถังและเพื่อดูฟองอากาศ
วิธีทดสอบรอยรั่วของบรรจุภัณฑ์แบบเปียก:
– ต้องใช้พื้นที่ห้องหรือพื้นที่ที่กว้างขวาง
– throughputs ต่ำเวลาในการทดสอบหลายแพ็คเกจ
– ต้องใช้สายตาในการดูฟองอากาศถ้ามีอากาศเล็ก จะมองไม่เห็น (ผู้ประกอบการจะต้องมองหาฟอง)
-ฟองอากาศที่ไม่ใช้รอยรั่วของบรรจุภัณฑ์ปลอมสามารถผลิตได้โดยอากาศที่ติดอยู่ในโครงสร้างของส่วนประกอบในระหว่างการแช่ในน้ำ ฯลฯ )
– สภาพการทำงานที่ไม่เอื้ออำนวย (พื้นเปียกน้ำเป็นต้น)
– ค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานและบำรุงรักษา (ทำความสะอาดน้ำฯลฯ )
– การเก็บรวบรวมข้อมูล จำกัด เฉพาะการเก็บรวบรวมด้วยตนเองผู้ประกอบการต้องบันทึกผลการทดสอบ Pass / Fail
– ความสามารถ จำกัด ในการทำซ้ำระดับสูญญากาศเดียวกันเนื่องจากความถูกต้องของการกำหนดระดับสูญญากาศโดยการใช้มาตรวัด
– แพคเกจ / ชิ้นส่วนต้องอบแห้งหลังจากการทดสอบหรือบางทีอาจทำให้แพคเกจเสียไปเลย
วิธีการทดสอบรอยรั่วของบรรจุภัณฑ์แบบแห้ง วิธีการใส่ลมเข้าไปในแพคเกจ (ต่อ ASTM F-2095 การรั่วไหลของความดันแบบรั่ว) วิธีการนี้ประกอบด้วยการอัดแรงดันภายในแพคเกจและการตรวจสอบ
ความดันซึ่งเกิดจากการรั่วไหล
-คอมพิวเตอร์ควบคุมพารามิเตอร์การทดสอบแรงดันและการตรวจสอบ
-ส่วนประกอบไม่จำเป็นต้องแห้งหลังจากการทดสอบหรือต้องเปียก
-ขนาดกะทัดรัด, Bench Top และ Semi-portable
-throughputs และอย่างรวดเร็วสามารถทดสอบแพคเกจจำนวนมาก
-ราคาไม่แพง
-ความน่าเชื่อถือของผู้ประกอบการ (ผู้ประกอบการไม่จำเป็นต้องมองหาฟองสบู่หรือร่องรอยการรั่วไหล)
-ฐานข้อมูลอิเล็กทรอนิกส์ให้กับผลการทดสอบเพียงแค่ถ่ายโอนไปยังระบบเซิร์ฟเวอร์ไคลเอ็นต์
-โปรโตคอลทดสอบได้อย่างสมบูรณ์สามารถกำหนดการทดสอบสำหรับแต่ละประเภทตัวอย่างได้
